Комплексы оборудования для производства углекислоты

"АвтоГазТранс предлагает установки для производства и рекуперации двуокиси углерода. Различают четыре типа углекислотных установок: - установки рекуперации двуокиси углерода из газов брожения на спиртовых и пивоваренных заводах; - установки рекуперации двуокиси углерода из отбросных газов различных производственных процессов; - установки для производства двуокиси углерода из дымовых газов и продуктов сгорания; - установки для производства двуокиси углерода методом прямого сжигания газообразного или жидкого топлива. Наиболее распространенным сырьем для производства двуокиси углерода являются дымовые газы, а природный газ считается оптимальным источником сырья. При сжигании природного газа в дыме отсутствуют соединения серы и механические примеси. Установки рекуперации CO2 предназначены для извлечения углекислоты из экспанзерных газов и газов брожения. Для доведения двуокиси углерода до пищевого качества (99,995 % СО2 и 0,0005% О2) эти установки оснащаются системой ректификационной (дистилляционной) очистки. Газы, получаемые в процессах брожения при производстве спирта или пива, представляют собой практически чистый углекислый газ, содержащий водяные пары и следы органических соединений (сернистый ангидрид, сероводород, сивушные масла и альдегиды), легко отмываемые водой. Содержание двуокиси углерода в экспанзерных газах зависит от типа технологических процессов химических производств и может составлять до 99,9 %. Остальной объем занимают пары воды и низкокипящие примеси, преимущественно водород. Произведенная двуокись углерода может накапливаться в резервуарах длительного хранения, подаваться на станцию зарядки баллонов и огнетушителей, транспортные цистерны, установки для производства сухого льда, непосредственно на производственные газирующие линии. Установки предназначены для извлечения углекислоты из источников сырья всех групп и имеют следующие преимущества: -удаление примесей и исключительная эффективность технологического процесса за счет применения новейших технологий; - значительное сокращение эксплуатационных расходов; - возможность получения конечного продуктас чистотой от 99,8 % до 99,995 % СО2; -автоматизация технологического процесса, обеспечивающая минимальное вмешательство оператора; -модульное исполнение отдельных блоков, позволяющее компоновать технологическую схему в зависимости от состава сырья и требований к качеству конечного продукта; -высокое качество и надежность оборудования; - возможность получения на химических, металлургических и энергетических предприятиях высококачественного побочного продукта, имеющего стабильно высокий спрос на рынке."